为了控制加工质量，确保产品性能、可靠性和使用寿命，需要从多个方面进行综合考量和实施措施。以下是一些关键的控制策略：

一、原材料质量控制

1. 供应商选择：选择有良好信誉、质量稳定的原材料供应商，确保原材料的质量符合加工要求。
2. 检验与筛选：对采购的原材料进行严格的检验和筛选，包括成分、机械性能、外观质量等方面的检查。这有助于排除潜在的质量问题，确保原材料的质量满足产品性能的需求。
3. 质量档案：建立原材料的质量档案，对每一批次的原材料进行追溯，确保原材料的质量稳定和可追溯。

二、加工工艺控制

1. 工艺制定：根据产品的性能要求、使用环境和可靠性需求，制定科学合理的加工工艺。工艺应考虑到材料的加工性、加工设备的性能以及加工过程的稳定性。
2. 工艺评估与优化：定期对加工工艺进行评估和优化，不断改进加工方法，提高加工效率和产品质量。通过工艺优化，可以减少加工过程中的变异性和错误率，从而提高产品的稳定性和可靠性。
3. 工艺参数控制：在加工过程中，对工艺参数进行严格的控制和调整，如切削速度、进给量、切削深度等。这有助于确保加工过程的稳定性和可控性，从而提高产品的加工精度和表面质量。

三、加工设备控制

1. 设备选择：选择性能稳定、精度高的加工设备，确保设备的加工能力满足产品性能的要求。
2. 设备维护与保养：定期对设备进行维护和保养，保持设备的良好状态。设备的维护和保养应制度化、规范化，确保设备的正常运行和精度稳定。
3. 设备检测与校准：定期对设备进行检测和校准，确保设备的加工精度和可靠性。通过设备校准，可以及时发现并解决设备存在的精度问题，避免对产品质量产生不良影响。

四、加工过程控制

1. 加工参数控制：在加工过程中，对加工参数进行严格的控制和调整，确保加工过程的稳定性和可控性。
2. 加工精度控制：通过合理的装夹和定位方式，减少加工误差，提高加工精度。同时，采用先进的测量工具和方法，对加工过程中的关键尺寸和形位公差进行实时监控和检测。
3. 加工表面质量控制：注意加工刀具的选择和刃磨，避免加工表面出现划伤、毛刺等缺陷。同时，控制切削参数和切削条件，以改善加工表面的粗糙度，提高产品的表面质量。

五、质量检测与控制

1. 定期检测与抽样检验：在加工过程中和成品入库前，对产品进行定期的检测和抽样检验。检测内容应包括产品的尺寸精度、形位公差、表面质量以及性能参数等方面。
2. 质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，对不合格产品进行追溯和分析，找出问题原因，并采取相应的措施进行改进。通过质量信息反馈，可以及时发现并解决加工过程中存在的问题，提高产品的合格率和可靠性。

六、质量管理体系建设

1. 建立质量管理体系：根据ISO 9001等国际标准或行业规范，建立质量管理体系。体系应覆盖原材料采购、加工工艺制定、加工过程控制、质量检测与控制以及售后服务等各个环节。
2. 持续改进：通过内部审核、管理评审以及客户反馈等方式，对质量管理体系进行持续改进。这有助于不断提高产品质量和管理水平，确保产品性能、可靠性和使用寿命的持续提升。

综上所述，控制加工质量需要从原材料、加工工艺、加工设备、加工过程、质量检测与控制以及质量管理体系建设等多个方面入手。通过全面、系统的控制措施和持续改进的管理方法，可以确保产品性能、可靠性和使用寿命的稳步提升。